跨生產線學習力

製造商設法提升營運生產力，卻很少得到正面效應，有些做法甚至弊大於利。本文根據針對某鋼絲製造商的研究，發現成功的專案有兩個共同特徵：大家充分了解它產生的流程知識，且廣泛運用；習得的知識可移轉到其他單位。

經理人總是無止境地設法減低生產線的浪費，但他們經常發現，愈努力改善製造流程，愈難產生效益。局部性的品質改善，很少能提升工廠整體的生產力；而隨著學習曲線走平，全廠的成本降低趨勢也慢慢消失於無形。學習曲線方面的研究告訴我們，持續提升效率最有效的方法，是提高生產量，生產更多單位，但這麼做不見得總是可行，或甚至不見得適合這麼做。此外，我們發現，在某些情況下，效率提升方案實際上反而傷害整座工廠的生產力。提高產量只會使問題雪上加霜。

但還是有希望。我們針對全球最大的獨立鋼絲製造商、比利時的貝卡爾特（N.V.Bekaert S.A.）公司進行廣泛研究，發現流程改善專案的設計，會對它產生的效果造成重大影響。我們探討貝卡爾特的比利時阿爾特（Aalter）旗艦廠，從1980 到1990年代初執行的專案，發現只有約25％交出全廠改善成績。有一半根本對盈餘毫無影響，而更令人驚訝的是，其餘25％對工廠整體的生產力改善造成負面衝擊。當我們詳細研究成功的專案，發現有兩個共同特徵：大家充分了解專案所產生的流程相關知識，而且廣泛運用；學得的知識移轉到工廠其他單位。這樣的結果，絕對不是自然發生的。我們會在這篇文章探討不同類型專案的特徵，並指出為何在某些情況中，知識能移轉，而在其他狀況下辦不到。我們相信，這個發現能協助所有的製造商，在生產力改善的投資方面，得到遠高於從前的報酬率（注）。